Trong quá trình phát triển keo dán gạch, một tình huống khá phổ biến là công thức đã sử dụng cả RDP và HPMC, nhưng khi thay đổi một trong hai nguyên liệu, toàn bộ cảm giác thi công và kết quả thử nghiệm lại thay đổi.
HPMC tăng độ nhớt nhưng keo lại khó kéo. Tăng RDP giúp cải thiện độ bám dính nhưng cảm giác thi công không còn giống công thức ban đầu. Hoặc cùng một lượng HPMC, nhưng khi đổi grade RDP, thời gian mở và độ ổn định của keo cũng thay đổi.
VAI TRÒ CỦA HPMC & RDP TRONG CÔNG THỨC KEO DÁN GẠCH
Trong keo dán gạch gốc cement, HPMC thuộc nhóm cellulose ether – dẫn xuất cellulose có khả năng tạo dung dịch polymer trong nước. Khi trộn với nước, HPMC hydrat hóa và làm tăng độ nhớt của pha nước.
Nhờ đó, HPMC giúp kiểm soát chuyển động của nước trong lớp keo, cải thiện khả năng giữ nước, độ đặc, khả năng thi công và thời gian mở. Nước được giữ lại lâu hơn cũng tạo điều kiện để cement tiếp tục hydrat hóa thay vì mất nước quá nhanh vào nền có khả năng hút nước cao.
Trong khi đó, RDP là redispersible polymer powder – bột polymer tái phân tán. Khi tiếp xúc với nước, các hạt polymer được phân tán trở lại trong hệ. Trong quá trình khô và đóng rắn, polymer có thể hình thành pha màng trong cấu trúc vữa.
Vì vậy, RDP có vai trò quan trọng hơn đối với các tính chất của hệ đã đóng rắn như độ bám dính, độ kết dính, tính linh hoạt và khả năng chịu biến dạng.
SỰ TƯƠNG TÁC GIỮA HPMC & RDP TRONG CÔNG THỨC
Một công thức keo dán gạch không chỉ gồm HPMC và RDP. Cement, cát, filler, nước và các phụ gia khác cùng tham gia vào hệ.
Khi thêm HPMC, polymer này tương tác với nước và các thành phần vô cơ, tạo ra một pha có độ nhớt cao hơn. Khi thêm RDP, các hạt polymer phân tán trong hệ và có thể tương tác với cement, cellulose ether và bề mặt các hạt khoáng.
Điều đáng chú ý là thay đổi một thành phần có thể làm thay đổi môi trường hoạt động của thành phần còn lại.
Nghiên cứu về cellulose ether trong keo dán gạch cho thấy lựa chọn cellulose ether và latex powder có thể ảnh hưởng lẫn nhau thông qua hiện tượng cạnh tranh hấp phụ. Kết quả cuối cùng có thể thể hiện qua độ nhớt, thời gian đông kết, và các tính chất của keo.
- Giai đoạn trộn và thi công
HPMC bắt đầu hydrat hóa và ảnh hưởng mạnh đến độ nhớt, độ đặc, khả năng giữ nước và cảm giác thi công.
Nếu HPMC không phù hợp, keo có thể quá đặc, khó kéo răng cưa hoặc ngược lại quá lỏng và khó kiểm soát.
RDP ở giai đoạn này cũng có thể ảnh hưởng đến rheology – đặc tính dòng chảy của vật liệu, nhưng vai trò của nó không đơn thuần là “tăng độ nhớt”.
- Giai đoạn sau khi thi công
Khi keo nằm giữa nền và viên gạch, khả năng giữ nước trở nên đặc biệt quan trọng.
HPMC giúp hạn chế mất nước quá nhanh, trong khi quá trình hydrat hóa xi măng tiếp tục diễn ra. Điều này rất quan trọng với lớp keo mỏng hoặc nền hút nước.
Nếu nước mất quá nhanh, quá trình tạo cấu trúc của vữa có thể bị ảnh hưởng. Nghiên cứu về keo dán gạch cho thấy cellulose ether có vai trò giữ nước để hỗ trợ quá trình hydrat hóa xi măng trong lớp vữa mỏng.
- Giai đoạn đóng rắn
Khi nước tiếp tục mất đi và hệ cement phát triển cấu trúc, các hạt polymer từ RDP có điều kiện tiến gần nhau và hình thành pha polymer.
Pha polymer này góp phần tạo nên cấu trúc liên kết linh hoạt hơn trong nền vữa, hỗ trợ độ bám dính và khả năng chịu biến dạng.
KẾT LUẬN
Trong keo dán gạch, HPMC và RDP không hoạt động độc lập mà cùng tham gia vào quá trình hình thành và phát triển tính năng của vữa, từ lúc trộn, thi công cho đến khi đóng rắn. HPMC chủ yếu kiểm soát nước, độ nhớt, khả năng giữ nước và tính công tác, trong khi RDP đóng vai trò quan trọng trong độ bám dính, độ liên kết, tính linh hoạt và khả năng chịu biến dạng của lớp keo sau đóng rắn.
